德云电气作为国网订单第一梯队的供应商，于2026年5月携手利驰软件，共同启动“SH高质量标杆客户项目”，进行线束工艺和效率提升。
2026年6月24日，利驰软件在扬州德云电气顺利通过“利驰SuperHarness（SH）高质量标杆客户项目”验收。项目以量化指标为验收标准、实测数据为评价依据，通过“平面钉板图+线束柜下预置+分工序+节拍平衡”的数字化线束新工艺，实现从理论验证到生产落地的全闭环，树立了成套开关柜二次线制造数字化转型的行业新标杆。

方案落地六道工序构建数字化闭环 

痛点破局：从“效率黑洞”变成“价值泉眼”

在成套电气行业，二次线束接线占项目总工时的15%-25%，是最难标准化、最依赖个人经验的工序。传统“一人包柜”模式下，完工周期长、浪费大、质量不可控。
德云电气全面导入SuperHarness数字化新工艺模块，通过“平面钉板图+线束柜下预置+分工序+节拍平衡”的创新模式，实现了二次线束接线的标准化、流程化，达到全面提效、降本提质的效果。

利驰解法：揭秘六道工序数字化“真容”

利驰行业解决方案部深入德云电气生产一线，依托SuperHarness平台梳理“六道工序数字化”：

六个步骤环环相扣，实现设计数据向制造现场贯通，彻底改变“凭经验、靠手工”的作业模式。

扎实推进将新工艺转变为工作习惯

项目严格遵循“前期准备→现场实施→效果评估→标杆验收”四阶段推进。
利驰行业解决方案咨询专家驻场，与德云电气技术部、工艺部、生产部组成联合团队，完成工艺调研、培训、首台验证、复盘、参数调整及多次批量项目生产。
针对德云生产特点，优化SH线束工单工艺分组逻辑和钉板图标注样式，使钉板输出与现场作业习惯高度契合。

数据说话五项核心指标全维达标 

作为利驰“高质量标杆”，扬州德云项目以量化指标为验收标尺，以实测数据为评价依据，立项时设定的生产目标已全面达成：

线束预制价值：并行生产、专业化分工、前置作业

通过平面钉板图与钉板工具台协同应用，80%以上线束工作量实现柜下前置预制。上柜接线工仅需执行线束固定、末端弯折、端子锁紧，技术门槛大幅降低，新员工培训周期从数月缩短至数天。

标杆价值：二次线制造环节提质增效的可靠转型路径

本次验收的核心价值在于二次线束制造范式的根本转变。
利驰SuperHarness新模块通过四级数据结构化（分属面板→所属路径→元件→导线规格），将3D仿真方案转化为带精确尺寸基准的“平面钉板图”和“元器件布置图”，实现从“经验式作业”到“图纸化标准作业”的转变。通过分工作业、均衡排产，消除瓶颈岗位。
扬州德云项目的成功，是利驰行业解决方案部以“利驰数字化解决方案”驱动“高质量标杆工厂”的方法论在成套车间落地的一次实证，其可量化的效益数据与可复制的实施路径，将为行业提供“可见、可学”的参照。

德云项目负责人姜总表示：“从SuperHarness设计环境到德云产线现场，数据没有断点，工艺没有歧义，质量没有盲区。”

未来展望实现数字化升级  共享提质增效

利驰将持续推进SuperHarness新工艺模块在更多成套制造企业内的适配推广，联合标杆客户推动成套电气二次线制造环节完成“数字化”升级，让更多成套制造企业共享“设计-制造一体化”的质量、效益双提升。