案例

电气行业近万家企业的共同选择......

西电宝鸡电气


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【编者按】西电宝鸡:利驰数字线束设计软件+海普锐下线机又一成功案例。二次线加工工序在采用全自动线束加工系统之后,一台自动化设备代替了原来由下线、打线号、穿线、压端子等多人多道工序完成的工作,效率大幅提升,人员大幅降低。


2月10日起,集团公司统筹所属各级企业全面推进复工复产,坚持疫情防控与复工复产“两手抓、两不误”,在复工战“疫”第一线,以智能化、网路化、数字化为依托的企业智能化产线、数字化车间大显身手,不仅提高了复工复产企业的生产效率,降低了复工复产企业对人工的过度依赖,帮助企业在疫情防控状态下实现快速复工复产。



西开电气:人机合一,按下企业复工复产“快捷键

 

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在整齐划一、机床林立的数字化车间里,第十三届“全国技术能手”获得者—西开电气机加车间数控操作工祝练虎正一个人有序地操控着三台机床,他忙碌的身影与现场各种机器声一起绘就了一曲激昂的复工战“疫”五线谱。复工复产以来,他与同组其他同事熟练地操作着自己的数控机床,他们采用了四班三运转的方式,一周7*24小时满负荷运转,“除了保养设备,我们都舍不得让设备多停一分钟,只想着将疫情对企业生产经营造成的影响降到最低”,祝练虎如是说。


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西开电气总装三车间以精益生产试点为基础,优化了生产线布局,建设了与自动化生产线、精益产线相匹配的智能制造信息支撑系统(MES),覆盖了5条工位制连续流生产线,实现了基于精益的生产计划贯穿、面向工位和节拍的物流配送管理、制造执行过程可视化监控;实现了多级生产计划的排定和调度,实现了基于工位的制造过程信息采集、基于工位的质量数据采集和追溯、基于连续流拉动的异常响应,有效支撑了精益管理工作落地,实现了智能制造、数字化质量控制、精益生产三者的有效融合,为推动数字化生产和智能制造奠定了坚实基础。


该车间“126隔离开关自动装配线”在2018年建成时,就实现了作业人员减少20%,装配效率提高30%的目标,综合技术性能达到国际先进水平。复工复产以来,车间联合工艺技术研究室制定产线优化方案,适当增加产线节拍时间,合并4个工序工作量由2人承担,辅助工序工作由1人配合8个工序人员有序开展工作,实现了产线高效运转的同时,避免了职工之间的密切接触。


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西开电气所属西电操动机构作为液压机构生产专业厂家,该司液压机构自动化装配线在本次疫情防控和复工复产中表现出其卓越的一面,该产线实现了液压机构系列产品由传统手工装配转变为自动化连续流的作业方式,有效拉开了工位间的作业距离,人工减少了近1/4,生产效率确提高50%。


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该司还积极深化数字化在线检测技术的推广应用,充分利用智能检测设备,对12种轴类、阀芯、阀套类零件进行在线检测,自动读取零件二维码,检测完成后自动生成检测报告,测量数据自动上传至MES系统,减少人员编制,检测效率翻翻。


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西电宝鸡电气:智能制造,按下企业恢复产能“快进键”


自2月10日有序复工复产以来,西电宝鸡电气充分发挥智能制造优势,在信息化和自动化系统的有力支撑下,通过连续作业,产能迅速恢复。目前企业两条钣金柔性加工产线,中压开关柜装配线、低压柜产线、充气柜产线、断路器产线、互感器产线等精益生产线已全面恢复生产。


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其中,钣金加工产线实现了从板材上料、加工、零件分拣、工序传递等环节的全自动加工,操作人员已变成维护人员,整条产线从以前的10名操作人员优化到现在的4名维护人员,并且通过设备在线管理系统,实现了对设备在线监控,可多班连续作业。通过不间断连续作业,很快即可将停工期间受影响的产能补回来;二次线加工工序在采用全自动线束加工系统之后,一台自动化设备代替了原来由下线、打线号、穿线、压端子等多人多道工序完成的工作,效率大幅提升,人员大幅降低,该工序人员目前已全部到岗,完全满足生产需求。


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自复工复产以来,西电宝鸡电气依托先进的自动化产线,已累计产出各类型开关柜159台面,断路器46台,还有105面开关柜正在成品装配和测试,企业产能得以迅速恢复。


下一步,集团公司将在继续统筹做好疫情防控和全面复工复产的基础上,进一步按照“装备制造+互联网+智能化”转型升级发展思路,以数字化、智能化推动新旧动能转换,通过换心脏、升级神经系统,打造“工厂大脑”,助力集团转型升级高质量发展,努力打造世界一流智慧电气系统解决方案服务商。


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